В качестве основного компонента нагрузки на ремень конвейеры, качество сборкина холостяхнепосредственно определяет эффективность работы, потребление энергии и безопасность конвейерной системы. Чтобы предотвратить вступление в сценарии неквалифицированных продуктов, всесторонняя инспекция после сборки стала критически важной связью в производственном цикле, что требует многомерной проверки, чтобы обеспечить каждому непрерывному ролику соблюдение отраслевых стандартов и практическими требованиями.
Инспекция внешнего вида служит первой контрольной точкой в контроле качества. Инспекторы должны сочетать визуальный осмотр с проверкой измерения инструмента, сосредоточившись на проверке поверхности ролика на наличие дефектов, таких как вмятины, царапины и ржавчина. Они также проверяют, устанавливаются ли подшипники и герметизированные кольца на обоих концах ролика равномерно без смещения, и соответствует ли крутящий момент крепежных требований (обычно перепроверяется с крутящим гаечным ключом, с допуском ± 5%). Любые дефекты внешнего вида не только влияют на эстетику продукта, но и могут образовывать точки концентрации напряжения, сокращая срок службы на холодных роликах. Следовательно, инспекция внешнего вида должна достичь нулевого упущения.
Тестирование ядра производительности фокусируется на гибкости вращения и стабильности. Тестер крутящего момента используется для измерения вращательного крутящего момента без нагрузки, который должен быть ≤1,5 н · м. Между тем, время свободного поворота регистрируется, требующее непрерывного вращения в течение ≥30 секунд без внешних помех, чтобы обеспечить низкое сопротивление трению и потребление энергии во время работы. Кроме того, для проверки ошибки радиального разгона на ролике используется радиальное детектор -выпуск с толерантностью ≤0,3 мм. Чрезмерный разряд вызовет периодическую вибрацию конвейерной ленты, усиливает износ и даже приведет к отклонению, угрожая безопасности конвейерной системы.
Прочность на тестирование имитирует фактические условия труда для проверки нагрузочной способности. В тесте статической нагрузки в 1,5 раза номинальная нагрузка применяется к середине ролика на холостом ходу и поддерживается в течение 1 часа, проверяя постоянную деформацию ролика или повреждение подшипников. Тест на динамическую нагрузку использует машину для тестирования усталости для применения циклических нагрузок номинальной нагрузки в течение 1 миллиона раз, а производительность вращения перепроектируется после теста. Только путем прохождения теста на прочность на протяженность валиков гарантируют стабильную работу в долгосрочных средах тяжелой нагрузки и избегают сбоев оборудования, вызванных недостаточной прочностью.
Запечатывание производительности Целевых целей комплексные сценарии применения.На холостяхчасто используются в пыльной и влажной среде, таких как шахты и порты. Они должны быть полностью погружены в воду на 30 минут; После разборки инспекторы проверяют, имеет ли подшипник внутренний интерьер воду или пыль, и одновременно проверяют изменение вращательного крутящего момента (увеличение ≤0,3 н · м). Квалифицированное уплотнение может продлить срок службы подшипника, сократить последующие затраты на техническое обслуживание и является ключевой гарантией для бездельных роликов для адаптации к суровой среде.
Комплексная проверка пост-сборки на холостые ролики представляет собой полноразмерную проверку, охватывающую от базового внешнего вида до ядра, от статической прочности до динамического герметизации. Строгая реализация стандартов проверки не только обеспечивает квалификацию каждого продукта, но также закладывает прочную основу для безопасной и эффективной работы системы конвейеры ремня, снижение затрат на эксплуатацию и технического обслуживания и повышение эффективности производства. В текущую эпоху достижения уточнения в производстве строгость этой связи является важным вариантом осуществления контроля качества.
