ВроллерСистема инспекции качества, внешний вид и осмотр измерений являются фундаментальными связями, чтобы обеспечить адаптивность, безопасность и последующую эксплуатационную стабильность ролика. Эти проверки должны строго провести в соответствии со стандартами, такими как GB/T 10595-2023. Даже незначительные дефекты или отклонения могут привести к последующим сбоям оборудования.
Инспекция внешнего вида требует комплексной проверки очевидных дефектов во всех компонентах ролика. Для роликовой трубки необходима комбинация визуального осмотра и тактильной оценки: поверхность должна быть свободна от структурных дефектов, таких как трещины, песчаные отверстия и проникающие воздушные отверстия. Такие дефекты вызывают неравномерное локальное нагрузку на конвейерную ленту, ускоряют износ и могут даже привести к разрыву роликовой трубки в сценариях тяжелой нагрузки, таких как шахты и порты. Для сварных роликовых трубок сварные швы должны быть гладкими и непрерывными, без таких проблем, как сварные шарики, подрезки или неполное проникновение. Крайки сварных швов могут быть затронуты вручную, чтобы убедиться, что нет приподнятых заусенцев. Если роликовая трубка оснащена антикоррозионным покрытием (например, гальванизирующее, пластиковое распыление), для измерения толщины покрытия следует использовать манометр толщины покрытия, при этом отклонение контролировалось в пределах ± 10%. Между тем, покрытие должно быть проверено без каких -либо пилингов, провисания или пузырьков, чтобы предотвратить разрушение роликовой трубки во влажных или коррозионных средах.
Относительно корпуса и кронштейна подшипника: отливки должны быть свободны от усадки, ослабления и трещин; Отпечатанные части не должны иметь очевидной деформации; Высота заусенцев на краях должна быть измерена с помощью детектора Burr и обеспечить ≤ 0,2 мм, чтобы не царапать уплотнения или операторов во время сборки. Поверхность головки вала должна быть гладкой, без ударов, царапин или ржавчины; Запчасти для подключения с резьбой должны быть свободны от сломанных резьбов или проскальзывания резьбы, чтобы обеспечить плотную сборку.
Проверка точности измерения требует использования точных инструментов для управления деталями. Цифровой суппорт (с точностью 0,01 мм) используется для измерения общей длины ролика, а отклонение должно быть ≤ ± 0,5 мм. Чрезмерное отклонение сделает невозможным дляроллерЧтобы точно соответствовать конвейерной раме, что приводит к таким проблемам, как чрезмерные промежутки или неспособность установить после сборки. Микрометр (с точностью 0,001 мм) используется для измерения диаметра роликовой трубки, с отклонением ≤ ± 0,3 мм (например, фактическое измерение рольной трубки φ89 мм должно находиться в диапазоне 88,7-89,3 мм). Чрезмерное отклонение диаметра приведет к неравномерной площади контакта между конвейерной лентой и американской трубкой, усиливая локальный износ. Диаметр головки вала в детали, соответствующей подшипнике, проверяется в соответствии с классом допуска H6/H7 (например, фактическое измерение головки вала φ20 мм должно составлять 19,987-20 мм). Чрезмерная свободная посадка может вызвать проскальзывание подшипника, в то время как чрезмерно плотная посадка приведет к перегреву и заглушению. Забегающий тестер в сочетании с индикатором циферблата используется для проверки коаксиальности, с отклонением на длину на метр ≤ 0,1 мм. Чрезмерное отклонение коаксиальности генерирует центробежную силу, когда вращается ролик, вызывая вибрацию конвейера, шум и сокращение срока службы оборудования.
Хотя внешний вид и осмотр измерений являются основными ссылками, они являются «первой линией защиты» для качества роликов. Только путем строгого контроля каждого индикатора можно заложить прочную основу для последующей производительности и безопасной работы ролика.
